Tecnología e innovación son dos elementos que casan a la perfección en Vidrala. La fábrica de Llodio, referente en la producción de envasado de vidrio con cerca de 60 años de historia, cuenta en la actualidad con diez plantas en distintos países del mundo y un total de 21 hornos para fundir el material.
Precisamente este lunes, con motivo de la celebración del foro de sostenibilidad, donde representantes de 25 empresas alavesas se han reunido en torno a la planta, DIARIO DE NOTICIAS DE ÁLAVA ha podido conocer, con mayor detalle, el proceso de producción del envasado del vidrio que, en ocasiones, puede confundirse con el cristal.
Dos millones de botellas de vidrio. Esa es la cifra que alcanza la planta alavesa cada día, con un 49% de vidrio reciclado.
El proceso
Un proceso que, tal y como ha destacado el director de Marketing y Relaciones Públicas de la empresa, Aitor Peña, comienza con el diseño del envase, “enfocado en la necesidad” del cliente. Y ello, se realiza a través del trazado de distintos moldes en un taller del interior de la planta. “Diseñamos ese envase y empezamos a fabricarlo”, ha resaltado.
“El vidrio fundido tiene una textura viscosa, parecida a la miel"
Posteriormente, ese 49% de vidrio reciclado, se mezcla con materiales como arena, sílice, sosa (cáustica) y distintos carbonatos y elementos que darán la coloración al vidrio. Tras ello, todas esas materias primas se introducen en un horno a 1.600 grados centígrados, donde se funden en unas 24 horas.
“El vidrio fundido tiene una textura viscosa, parecida a la miel”, ha aportado Peña. En este sentido, el material se lleva a unas máquinas que son las encargadas de producir los envases. “Un horno puede tener dos, tres o incluso cuatro máquinas y, cada una de ellas, fabricar una botella distinta”, ha añadido.
Más tarde, llega por el canal hasta unos punzones que lo empujan hacia abajo para cortarlo mediante unas tijeras. “Es un proceso similar al de cortar churros”, ha expuesto a modo de ejemplo el director. De esta forma, nace la denominada gota en el sector fabril. Un envase que se envía a las distintas secciones que tienen las máquinas (entre ocho y doce) y más en concreto, a su correspondiente molde.
Dos fases
La forma final de la botella se consigue mediante dos pasos: el molde Preliminar y el Terminador. En la primera fase, se produce una forma intermedia, es decir, se le da una forma a la boca de la botella, teniendo en cuenta si es de corcho, rosca u otro tipo.
Para ello, “se utilizan dos tecnologías; meterle aire a botellas pesadas o, en cambio, meter un punzón por abajo y estirar el vidrio cuando vamos a hacer tarros o botellas más ligeras”. Ya en el proceso Terminador, se introduce aire a presión sea una botella ligera o pesada, para que obtenga la forma perfecta y definitiva.
Control de calidad
“Les subimos la temperatura y se la empezamos a bajar poco a poco, para quitar las tensiones internas del envase”
Una vez fabricada la botella, a unos 800 grados centígrados, se introducen en un cajón, con función de horno, calentándose y enfriándose durante poco tiempo. “Les subimos la temperatura y se la empezamos a bajar poco a poco, para quitar las tensiones internas del envase”, ha detallado Peña.
Tras ello, se realiza el control de calidad al 100% de los envases. “Cualquier defecto que detectemos, la botella será rechazada, la llevaremos por debajo de nuestros hornos, la trituraremos y la volveremos a meter al horno. Es decir, con esa botella, haremos una nueva”, ha señalado. En este sentido, una vez pasan el control, se organizan en diferentes palés de madera basándose en las necesidades del cliente.
