Son las cuatro de la madrugada del 8 de mayo de 2014. El cielo cuenta estrellas sobre el polígono de Goiain, silencioso, dormido. Pero la calma engaña. Dentro de una de las empresas del área industrial se cocina uno de esos momentos únicos que marcarán un punto de inflexión en los procesos de producción. Ha llegado la hora de probar unos hornos que prometen una eficiencia energética nunca vista. Fundición de Aluminio por Gravedad, una de las poquísimas compañías del sector en Álava, es la cobaya. El último eslabón de una cadena formada por otras 17 compañías europeas, participantes todas en uno de los proyectos de investigación y desarrollo dentro del ámbito industrial más potentes de cuantos se han impulsado en la UE: Edefu. Está presupuestado en doce millones de euros. Y tiene sello local. El de Tecnalia. Un nuevo ejemplo, y van muchos ya, de que nuestra tierra sabe amarrarse a sus raíces y regarlas con I+D+I para alumbrar mejores formas de fabricación e impulsar el crecimiento económico de muy distintos sectores.

El proyecto Edefu nació en el año 2010 con el objetivo de diseñar, construir y validar hornos más eficientes desde un punto de vista energético, medio ambiental y económico, involucrando tanto a fabricantes como a usuarios finales de toda Europa. Cuatro fueron los sectores escogidos: vidrio, cemento, cerámica y fundición. A este último pertenecen los protagonistas de la historia de hoy. "Ya habíamos participado con Tecnalia en otros proyectos de innovación y desarrollo. Pero, además, no quedan muchas empresas que se dediquen a la fundición de aluminio", explica Fernando Ruiz, gerente de la compañía. Su currículo también le avala: treinta años de experiencia durante los cuales se han fabricado piezas destinadas a ámbitos tan dispares como el del automóvil, ferroviario, mobiliario urbano, transporte naval o herramientas, casi siempre más allá de nuestras fronteras. El 80% de sus clientes son extranjeros. Brasil, Alemania, Hungría, Francia... La lista resulta de lo más heterogénea.

La crisis económica lo es menos cuando se está a la vanguardia. Y Ruiz está convencido de que los dos nuevos dispositivos, construidos por otras fábricas participantes en el proceso, arrojarán excelentes resultados. Por eso, sin que aún hayan empezado las pruebas, tiene claro que los pondrá en su nave en cuanto se comercialicen, transformando por completo las actuales formas de producción. Las promesas técnicas son de lo más golosas. Los viejos hornos de fundición por gas y de mantenimiento eléctrico con los que ahora trabaja la fábrica generan un gran gasto energético, que constituye el 30% del total de costes. Con los prototipos, se prevé una reducción en ese consumo del 20%. "Eso significa que los costes totales se reducirían en torno a un 7%, lo que a nivel competitivo es una bomba", subraya José Miguel García, coordinador del proyecto. Además, los experimentos impulsados por Tecnalia contemplan una emisión nula de partículas a la atmósfera y la transformación de las pérdidas de calor en otras energías explotables, así como la reducción en al menos un 50% de los desechos generados a través de un sistema de recuperación de residuos y la reutilización al cien por cien del dióxido de carbono generado.

La fórmula milagrosa para conseguir tantas bondades está en la aplicación de distintas tecnologías. Los prototipos de los hornos combinan métodos de calentamiento con resistencias, material refractario con gran capacidad de conducción y la llamada antorcha de plasma, un novedoso sistema patentado por Tecnalia. "La tecnología de plasma se había trabajado mucho a nivel de I+D, pero va a ser ahora cuando se dé el salto definitivo con su aplicación al ámbito industrial", aclara García, ante el asentimiento anhelante de Ruiz. "Es algo totalmente desconocido para nosotros y va a conllevar un cambio radical". Según cuentan sus inventores, esta aplicación permite calentar la cantidad de metal necesario, a la temperatura precisa y en el momento justo de la colada, aquel en el que se debe sacar el metal fundido del fogón. "Así que se reducen los costes de la operación, mejora la calidad metalúrgica y se ahorra energía", apostillan.

El gerente de Fundición de Aluminio por Gravedad conduce a DNA hasta la nave. Toca poner imágenes a la teoría para comprender el antes y después que marcará el proyecto europeo Edefu. Mientras se desarrollen las pruebas a lo largo de los próximos quince días, el trabajo diario se continuará realizando con los viejos métodos. Un vistazo permite entender rápidamente el sistema. El aluminio llega a la nave en forma de lingotes. Éstos se introducen en un horno que, por medio de gas, los convierte en líquido. Éste pasa a continuación al horno de mantenimiento eléctrico y de ahí se vierte por gravedad en arena o coquilla, para luego dar forma a las distintas piezas. Con los prototipos desarrollados, el proceso será el mismo, pero se presupone que muchísimo más eficiente. El horno de fusión funciona con la tecnología de plasma, que además de todas las virtudes comentadas permitirá "recuperar un 8% de los restos que se pegan en las paredes y se pierden por el camino". Y el de mantenimiento está provisto de unas resistencias de bajo consumo. "Apenas unos 20 kilowatios", matiza Ruiz. Rentabilidad energética y económica a más no poder, si todo sale bien.

Los promotores y validadores del proyecto afrontan estos quince días con ganas. "Empieza el show", proclama García cuando el reloj marca las cuatro de la mañana. Las legañas no empañan las ganas de acción. Ha llegado la hora de probar el horno de fusión. Después, le tocará al de mantenimiento. "En este periodo de tiempo tendremos que sacar conclusiones, ver si se cumplen los objetivos y a qué nivel, así como analizar las mejoras que podrían introducirse", explica el coordinador del proyecto. "También nos van a acompañar los partners, para ver cómo es el hijo que han engendrado", apostilla Ruiz. Todas las personas implicadas en el experimento están expectantes. Han sido años de trabajo duro. Y ahora toca demostrar que merecieron la pena.

Seguramente ya habrá cosas que contar cuando el próximo día 19 de mayo se inaugure en Bilbao el Congreso Mundial de Fundición. Tecnalia es, de hecho, la entidad organizadora de este gran evento. Las ocho ponencias programadas versarán sobre los avances tecnológicos descubiertos y cómo esa búsqueda incesante sigue inspirando a expertos y profesionales a continuar en su labor de desarrollo e investigación en el ámbito metalúrgico. Además, de forma paralela a las charlas, se celebrará una feria que servirá de punto de encuentro para que profesionales, técnicos, investigadores y empresas nacionales e internacionales presenten sus últimas novedades y productos.