Bilbao - Gestamp y Siemens dieron a conocer la semana pasada en Zamudio los resultados de su alianza por la eficiencia energética. La multinacional vasca ha encargado a la alemana que diseñe un sistema que le permita controlar en tiempo real los procesos productivos en sus fábricas. En medio del incesante crecimiento de los costes eléctricos en el Estado español y en otras de las localizaciones de sus plantas, Gestamp ha conseguido reducir en un 15% su factura eléctrica en 14 centros de trabajo de referencia en Europa. Entre ellos se encuentra Gestamp Bizkaia, en Abadiño, la primera fábrica del grupo, el germen de la segunda compañía industrial del Estado con una facturación anual de en torno a 7.000 millones de euros.
El origen de la multinacional se remonta a la década de los cincuenta, con la puesta en marcha de Gonvarri, en Burgos. Pero la fábrica de Abadiño fue la primera bajo la marca Gestamp, la piedra angular sobre la que ha girado el proyecto.
La empresa vasca también está liderando la puesta en marcha del proyecto de eficiencia energética diseñado por Siemens Energy Management, la división de distribución y control energético del gigante alemán. Su CEO, Ralf Christian, respaldó el pasado miércoles con su presencia la presentación a nivel mundial del sistema, a la que acudieron periodistas especializados de Alemania, Reino Unido y Francia, entre otros países.
El máximo responsable de Siemens EM en España, Juan Miguel Pérez de Andrés, destacó en el encuentro que tras verificar los resultados de la última generación del sistema en Gestamp es el momento de dar el salto a otras compañías. El programa transforma la información, big data, que capta en conocimiento para optimizar la producción desde el punto de vista energético. Se centralizan los datos que generan cada máquina, robot o puesto de trabajo y se analiza cómo mejorar su rendimiento.
Así, cuando se detecta que un compresor consume más que otro idéntico se busca el motivo y se corrige. Si una máquina en stand by sigue consumiendo se cierra el grifo del suministro. Son ejemplos gráficos de unas actuaciones que suman para restar consumo y abaratar los costes en el apartado energético.
No solo se registra un ahorro de energía, también se mejora la “calidad” de la producción y la competitividad, destacó el director de sistemas de Gestamp, Pablo de la Puente. Se trata de un paso más dentro del camino de la industria 4.0.
“Todas las plantas que participan en el proyecto están conectadas en tiempo real para mejorar su rendimiento. Y en general todas los centros productivos están haciendo esfuerzos para reducir sus costes”, destacó Santiago Esarte, director de eficiencia energética de Gestamp.
horno de estampación En la fábrica de Abadiño está instalado además el horno de estampación más moderno del grupo, que es capaz de producir cuatro piezas troqueladas cada 20 segundos. Esa velocidad de estampación permite que tras el montaje salgan cada tres días 5.000 componentes de automóviles para su ensamblaje por el fabricante.
En estos momentos se está fabricando en Abadiño el esqueleto de las puertas y el suelo para Seat, Opel y Citröen. En breve se iniciará también la producción de piezas para el nuevo modelo Polo de Volskwagen. Los clientes exigen a Gestamp un nivel de calidad máximo y para conseguirlo es necesario controlar todos los aspectos de la producción, incluido el gasto energético, uno de los mayores lastres a los que tienen que hacer frente las grandes industrias en el Estado español para preservar su competitividad.
