Lo han diseñado para que aguante 10,5 millones de minutos a 1.500 grados de temperatura. Sin parar. Y para que produzca 40 millones de toneladas de cristal, un volumen suficiente como para acristalar 57 veces la superficie de la Comunidad Autónoma Vasca. La febril actividad que se percibe en la empresa Guardian Llodio tiene una razón. En poco más de dos meses desaparecerá el horno float que ha estado trabajando ininterrumpidamente los últimos 14 años y se levantará en su lugar uno nuevo, el más puntero del mundo, cuya duración estimada de producción, sin paradas de ningún tipo, es de veinte años, o lo que es lo mismo 7.300 días vomitando de forma incesante vidrio flotado, destinado a los edificios y el hogar y a los parabrisas de automóviles. Asombra que en estos tiempos de incertidumbre una empresa decida invertir 40 millones de euros, aunque parece una osadía muy meditada. "El consejo de administración de Guardian Llodio optó por el empleo, pese a que el año pasado se perdió dinero, pensando en ser más potentes en el mercado y estar posicionados cuando salgamos de la crisis", explica Aitor Bernardo, director de Producción de la planta de Laudio.
No en vano, con esta operación, la multinacional con sede en Detroit (EEUU) quiere garantizar la continuidad de los 925 puestos de trabajo actuales en la planta alavesa y de otros 900 empleos indirectos de proveedores en la Comunidad Autónoma Vasca. Al mismo tiempo, Guardian Llodio, que facturó 112 millones de euros en 2009, mantiene en funcionamiento con normalidad su segundo horno, que fabrica vidrio impreso para placas solares fotovoltaicas. Tras los duros años de la reconversión de los años 90, en la actualidad la plantilla de Guardian Llodio es muy joven. El 95% de los empleados ronda los 40 años. Muchos de ellos empezaron ba-rriendo y, en este momento, "mandan a los ingenieros", porque "la formación en vidrio es complicada" y se hace de manera interna. La capacitación de los trabajadores es crucial para esta operación de envergadura, que no es barata ni tampoco sencilla de ejecutar. Se ha tardado en diseñar el proyecto tres años. Durante ese tiempo se ha hecho acopio de materiales. "Lo principal es la organización", resume Txemi Gorostiaga, responsable del derribo y la reconstrucción del horno. En apenas dos meses hay que coordinar el trabajo de los trabajadores de la planta, que ayudan en las obras mientras el float esté parado. En la tarea participan también 250 operarios de contratas en el momento más álgido de la operación y los técnicos de la multinacional, expertos en construcción de hornos, ya que Guardian siempre tiene entre manos una de estas obras de ingeniería en alguna parte del mundo.
jubilación del viejo horno
Emoción y alguna lágrima
El elemento más costoso de toda la reconstrucción, alrededor de 12 millones de euros, es el alma del float, el horno compuesto de ladrillos refractarios de un material de alta tecnología, el AZS, que resiste la acción del calor sin alterarse. Es una construcción que precisa de un ajuste perfecto. "Con los años, los refractarios son como las personas, los ladrillos van cayendo y hay que renovarlos", explica Mireia Cabo, una de las ingenieras encargadas de la reconstrucción. La responsabilidad de todo el proyecto recae, sobre todo, en los ingenieros de la planta. La mejora de los materiales hace posible que la vida de los float sea cada vez más larga. "El primero que tuvimos en Guardian duró siete años, el que acabamos de derribar algo más de catorce y se estima que el que estamos construyendo aguantará veinte años", explica Agustín Martínez, uno de los cinco horneros del float, un hombre encantado de su trabajo "porque es entretenido y te exige responsabilidad" y que solo ve el inconveniente del "calor en verano". Agustín tuvo el honor de jubilar la vieja maquinaria. Fue el 15 de enero, sábado, a las seis de la tarde. Escuchó la orden del director de Producción: "¡Corta el gas, Agustín!" "¿Estás seguro?", preguntó antes de girar la llave. "Es que es una medida que no tiene vuelta atrás. Llevas metidas tantas horas aquí, pendiente de que todo funcione, que te da repelús cuando dicen que hay que dejar de quemar".
Toda la vida laboral en Guardian -cuando entró todavía se llamaba Villosa- y 30 años de hornero dan para mucho, así que vivió el fin del viejo float con emoción y lágrimas en los ojos. Porque su labor consiste, básicamente, en que el horno nunca pare. Si por cualquier razón, un accidente o un corte de suministro, el refractario se paraliza y no se actúa de manera inmediata, se puede venir abajo, como pasó en Avilés en 2008, cuando un incendio incontrolado acabó con el derrumbe de un horno entero.
La reconstrucción del float no se limita a un nuevo refractario. La producción casi se duplicará y llegará a los cuatro millones de toneladas. Por ese motivo será renovada la línea de producción, para lo que ha necesaria incluso la ampliación física de la planta.
proceso delicado
22 días para calentar el horno
Una de las mejoras que aportará la construcción del horno más puntero del mundo es que evitará prácticamente toda la manipulación de las láminas de vidrio por parte de los operarios. Esta tarea estará automatizada, con la excepción de las pieza más pequeñas, lo que "minimizará riesgos para los trabajadores". Gracias a la innovación tecnológica, el nuevo horno reducirá un 20% sus emisiones de CO2 y óxidos de nitrógeno a la atmósfera.
El proceso de derribo ha sido arduo. Tras parar el suministro de gas, se drenó el vidrio fundido que estaba en el interior y se dejó enfriar durante casi diez días. A partir de ese momento los operarios demolieron el refractario y retiraron los escombros.
Una vez se construya el nuevo horno de 56 metros de largo por 30 de ancho, se procederá al momento más crítico: hay que calentarlo progresivamente durante 22 días hasta que llegue a los 1.500 grados. "Tendremos que seguir la curva de calentamiento y dejarlo dilatar debidamente", explica Gorostiaga. Siempre deberá tener en su interior alrededor de 1.700 toneladas de vidrio fundido. En este delicado proceso ayudarán operarios especializados de otras plantas de Guardian. A finales de marzo o principios de abril será el momento de estirar la primera hoja de vidrio, un trabajo manual, pese a lo tecnificado de todo el proceso de producción. Esa hoja de vidrio, una lengua infinita, no dejará de fluir nunca hasta la jubilación del horno. Manda la tradición que para la inauguración del float se rompa una botella de vino producido en la zona de la anterior planta construida por Guardian de las 26 que tiene repartidas a lo largo de todo el mundo.
