royectos de digitalización o los destinados al desarrollo de nuevos productos y servicios son los que ha ayudado a impulsar la Diputación Foral, gracias a los 1,8 millones del programa de Álava Innova 2021, que cofinancia al 50% los fondos Feder (Fondo europeo de desarrollo regional). El objetivo de ello es claro: hacer realidad que la fabricación avanzada se extienda en el tejido empresarial alavés. La última muestra de ello son las 158 organizaciones alavesas que la institución foral ha apoyado para llevar a cabo proyectos de innovación.
En esta última convocatoria, al igual que los tres años anteriores, se ha valorado de manera especial los proyectos relacionados con las prioridades de la Estrategia de Especialización Inteligente RIS3-Euskadi: la fabricación avanzada, la energía y las biociencias.
"Se trata de una convocatoria especial porque se ha aumentado el monto global dedicado a la innovación y a la digitalización", señala Pilar García de Salazar, teniente de diputado general y diputada de Desarrollo Económico e Innovación, quien precisa que "fundamentalmente se han atendido proyectos que tienen que ver con la digitalización, algo que la pandemia ha dejado claro que es imprescindible para nuestras empresas".
El principal cambio en la convocatoria lo ha provocado el PlanÁ, un ambicioso plan de recuperación económica, que ha incluido entre sus medidas el refuerzo de esta convocatoria de ayudas en 300.000 euros. Esto ha supuesto un incremento de algo más del 20% en su presupuesto, entendiendo la importancia del papel que juega la innovación para la supervivencia, sostenibilidad y el crecimiento de las empresas alavesas.
Vidrala
Uno de esos proyectos que ha subvencionado la Diputación Foral de Álava ha sido el de Vidrala (Llodio), empresa dedicada a la fabricación y venta de envases de vidrio. En concreto, para su Desarrollo de tecnologías de inteligencia empresarial (business inteligence) para monitorizar el control de plantas del grupo.
Según explica Liher Irizar González, director de I+D de Vidrala, "este proyecto es una evolución de lo que se conoce como MES, que son las siglas en inglés de manofacturing execution system, o sistema de control de producción, como se denomina en castellano, que básicamente es un sistema informático que controla las líneas de producción, en nuestro caso de nuestras líneas de fabricación, y lo que hace es detectar las diferentes alarmas que se dan en las líneas. Nos sirve para detectar la defectuosidad, por ejemplo, para saber qué botellas están en malas condiciones".
Irizar detalla que este sistema llevaba ya una década funcionando, pero, eso sí, de forma convencional. "Lo que hemos dado son unos nuevos pasos para dotarlo de unas nuevas capacidades, en línea con lo que se conoce con el business inteligence, que permite profundizar mucho más en la agregación de datos para la creación de cuadros de mando, porque aunque los datos ya estaban allí, simplemente con la capacidad de visualizarlos de una manera rápida, directa e interactiva, aporta mucha, mucha potencia", destaca.
En cuanto a las ventajas de este proyecto basado en el business inteligence, asegura que suponen "una mejora de la productividad. Por un lado, conseguimos reducir los defectos, haciendo un análisis más detallado y por otro, una mejora en los tiempos necesarios para sacar la producción en horas dedicadas".
Recomendador
En la otra parte en la que está también trabajando Vidrala es en la de un recomendador, que consiste en coger la experiencias anteriores. "Si nosotros sabíamos que para determinados defectos el maquinista hace determinadas cosas, estamos siguiendo la producción para ver si han funcionado o no, y vamos a dar esas recomendaciones a los maquinistas más novatos para decirles si esto funciona o no y para aconsejar por qué no pruebas a hacer aquello".
La convocatoria de Álava Innova ha sido de tipo económica y les ha venido muy bien "porque nosotros al final tenemos un coste operativo dedicado al desarrollo e innovación en estos temas. Nosotros nos apoyamos en la Administración para poner fin a esa incertidumbre de saber si esos nuevos proyectos van a salir bien o no".
Actualmente, el business inteligence, ya que lo tienen implantado en siete de las ocho fábricas y la parte del mayordormo, el butler o el recomendador, está todavía en pruebas.
Deguisa
Deguisa, ubicada en el polígono industrial de Saratxo, en Amurrio, que cuenta con una experiencia de más de 50 años trabajando como fabricante de materiales refractarios, también ha recibido la ayuda de la Diputación para impulsar tres proyectos. "El apoyo de Álava Innova ha supuesto un impulso importante para poder destinar los recursos necesarios tanto internos como externos en la ejecución de estos proyectos, sin dicho apoyo no hubiera sido posible desarrollarlos de forma satisfactoria", subraya su responsable de Calidad, Ingeniería y Compras, Nerea Alijarte.
En concreto, el primero de estos proyectos subvencionados es el de Rotacast. Como especifica, el objetivo consiste en desarrollar un novedoso producto, a partir de la investigación y definición de una nueva composición de hormigones con bajos y ultra bajos contenidos en cemento. "Este nuevo producto, que supondrá un salto cualitativo importante para el sector, viene a dar respuesta a las necesidades detectadas en diferentes aplicaciones, concretamente en las zonas más sometidas a esfuerzos mecánicos, térmicos, abrasión y corrosión", declara.
No en vano, al tratarse de zonas sensibles, es habitual que los refractarios sean sustituidos periódicamente. En la actualidad, esta tarea "es compleja", dado que la mayoría de los hornos utilizan un número importante de elementos y el espacio disponible para el montaje es escaso, por lo que existen limitaciones físicas. Partiendo de esta problemática, Deguisa, lanza este proyecto Rotacast, en el que también se estudia la simplificación de la instalación, reduciendo el número total de piezas actuales en un 80%. "Este nuevo diseño facilita el montaje, mejora el comportamiento ante el choque térmico, la resistencia mecánica y la resistencia a la abrasión", afirma.
Otros proyectos subvencionados
Su segundo proyecto subvencionado es Adirefra y su principal objetivo es el desarrollo de materiales que permitan ser procesados mediante fabricación aditiva y explorar la viabilidad de fabricar productos refractarios aplicando dicha tecnología. "Esta tecnología aportaría ventajas competitivas sobre los procesos convencionales de fabricación", matiza Alijarte.
Por último, el tercer proyecto es el de Quefri, ya que una de las industrias donde no era posible aplicar la mejora de los rendimientos energéticos era la vinculada a la industria productora de la frita. "Este proceso provoca que determinados compuestos contenidos en los humos se condensen en forma de cristales, impidiendo el uso de quemadores regenerativos, sistema habitual en procesos similares para mejorar eficiencias energéticas. Los hornos de frita trabajan 24 horas al día, 290 días al año, por lo que sus consumos son considerables", argumenta.
Los quemadores para este tipo de horno trabajan con aire de combustión precalentado a 450ºC. Por eso, Deguisa, "consciente de la necesidad de un sector en el que cuenta con una importante presencia y del potencial que otorgan los nuevos materiales desarrollados a lo largo de los últimos años, ha decidido afrontar el proyecto Quefri".
En concreto, el objetivo general de este proyecto es desarrollar un nuevo modelo de quemador para los hornos de fusión de frita que aumente el rendimiento, reduzca las emisiones de NOx y sea capaz de trabajar con aire de combustión precalentado a 950ºC conservando la calidad del producto final, sin modificar el proceso de fabricación.
